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2021年01月06日

怎样磨好刀具又快又锋利

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磨好了外部角度,拿来看了一下,这小兄弟还行,磨得是那么回事,这两个月功夫没白费。
随后让他去开槽,到手一看,差点吐血,我去,这哥们竟然把切削槽给开到主刃那去了。
我就想问问各位,遇到这样的徒弟,你们是怎么教(he)育(chi)他的?
话说现在的徒弟,你们这些老师傅还敢呵斥吗?
车刀角度的选择
切削金属时,刀具切入工件,刀具角度是用来确定刀具切削部分几何形状的重要参数。
车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。
1)前刀面:
2)主后刀面:
3)副后刀面:
4)主切削刃:刀具的前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。
5)副切削刃:刀具的前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。
6)刀尖:主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实际是一小段曲线或直线,称修圆刀尖和倒角刀尖。
1)前角(γ0)选择的原则
前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。
加工材料的硬度高,前角取小值,反之取大值。其次要根据加工性质来考虑前角的大小,粗加工时前角要取小值,精加工时前角应取大值。前角一般在-5°~25°之间选取。
通常,制作车刀时并没有预先制出前角(γ0),而是靠在车刀上刃磨出排屑槽来获得前角的。
排屑槽也叫断屑槽,它的作用大了去了折断切屑,不产生缠绕;控制切屑的流出方向,保持已加工表面的精度;降低切削抗力,延长刀具寿命。
2)后角(α0)选择的原则
首先考虑加工性质,其次考虑加工材料的硬度。
精加工时,后角取大值,粗加工时,后角取小值。加工材料硬度高,主后角取小值,以增强刀头的坚固性;反之,后角应取小值。后角不能为零度或负值,一般在6°~12°之间选取。
3)主偏角(Kr)的选用原则
首先考虑车床、夹具和刀具组成的车削工艺系统的刚性,如系统刚性好,不想呆在底层操机想提升自己学习UG编程技术的可以加QQ群304214709领取学习资料和课程,主偏角应取小值,这样有利于提高车刀使用寿命、改善散热条件及表面粗造度。
其次要考虑加工工件的几何形状,当加工台阶时,主偏角应取90°,加工中间切入的工件,主偏角一般取60°。主偏角一般在30°~90°之间,最常用的是45°、75°、90°。
4)副偏角(Kr’)的选择原则
首先考虑车刀、工件和夹具有足够的刚性,才能减小副偏角;反之,应取大值;其次,考虑加工性质,精加工时,副偏角可取10°~15°,粗加工时,副偏角可取5°左右。
由于刀具应用的复杂性,专业修磨中心必须根据被修磨刀具的失效形式及时修整修磨方案,并跟踪刀具的使用效果。一个专业的刀具修磨中心也必须不断的总结经验,才能把刀具修磨得更好、更专!
HSS钻头:顶角一般是118度,有时大于130度;刀刃锋利;对精度(刃高差、对称度、周向跳动)要求相对低。横刃有多种修法。
HM钻头:顶角一般为140度;直槽钻常常为130度,三刃钻一般为150度。刀刃和刀尖(棱边上)不锋利,往往被钝化,或称倒刃和倒棱;对精度要求高。横刃常被修成S-形,以利于断屑。
刀刃的后角对刀具而言十分重要。后角太大,刃虚易蹦、易“扎刀”;后角太小,则摩擦太大、切削不利。
刀具的后角随被切削材料和刀具种类、刀具直径的不同而不同。一般而言,后角随刀具直径的变大而减小。另外,被切削材料硬,则后角小些,否则,后角大些。
不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同,以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。
氧化铝:用于磨HSS刀具。砂轮价廉,易修正成不同的外形用于修磨复杂的刀具(刚玉类)。
碳化硅:用于修正CBN砂轮和金刚石砂轮。
CBN(立方碳化硼):用于磨HSS刀具。价高,但耐用。国际上,砂轮用B来表示,如B107,其中107表示磨粒直径的大小。
金刚石:用于磨HM刀具,价高,但耐用。砂轮上用D来表示,如D64,其中64表示磨粒直径的大小。
最好的设备也需要人员操作,修磨技工的培训自然是最关键的环节之一。由于我国的刀具制造业相对落后,加上职业技术培训的严重匮乏,刀具修磨技工的培训只能由企业自己解决。所以你们厂是怎么解决磨刀问题的呢?
 

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